Proces technologiczny galwanicznej ściernicy diamentowej
Feb 27, 2023
Zostaw wiadomość
Kluczem do zapewnienia, że produkty z diamentu pokrytego galwanicznie jest mocne osadzenie diamentu na metalowym podłożu. Naukowa technologia produkcji galwanicznego diamentu jest kluczem do jakości galwanicznej ściernicy diamentowej.
W roztworze do niklowania specjalnie obrobiony diament jest osadzony w powierzchni podłoża przez osadzanie elektrolityczne jonów niklu, a powłoka jest powlekana do grubości 65 procent - 70 procent wielkości ziarna diamentu poza rowek przez szybkie powlekanie galwaniczne w roztworze do niklowania o niskim naprężeniu i wysokim poziomowaniu. Metodę szlifowania zmienia się na metodę zakopywaną w piasku, która przezwycięża wadę poważnego uszkodzenia równowagi dynamicznej ściernicy do płyt szybkobieżnych po galwanizacji i poprawia wydajność usługi.
wstęp
The construction of high-speed railway has been listed as the first task of China's "12th Five-Year Plan". The processing of railway operation track requires the use of CRTS Ⅱ 650 diamond grinding wheel for track plate. The manufacturing standard and technology of grinding wheel are introduced from Germany Borg Group to China. In recent years, on the basis of digesting and absorbing foreign manufacturing technologies and standards, some domestic enterprises have reached the level of design and use requirements, and the cost is far lower than that of foreign products. Most of the production processes use nickel-plated (or its alloy) layer as the matrix, and use the sanding method to embed the diamond on the 42CrMo4 (or 45 steel) substrate to make the high-speed rail plate grinding wheel, and the processing and production time is more than 60 hours. The maximum grinding wheel of high-speed rail track plate is 551 4 mm, mass 124kg, according to the thickness of lining required in the drawing, it is determined that the embedded d>400 μ Cząsteczki diamentu powyżej m nie odpadają podczas szlifowania z dużą prędkością, co stwarza wiele problemów podczas obróbki. Z tego powodu wielu krajowych producentów podjęło wiele wysiłków i osiągnęło skalę produkcji przemysłowej, ale jakość jest nierówna i niezadowalająca. Przedsiębiorstwo wyrobów galwanizowanych diamentami w Tianjin zastosowało metodę szlifowania, aby zastąpić metodę szlifowania w celu posadzenia piasku na przedmiocie obrabianym. Wytworzone produkty są dostarczane użytkownikom. Użytkownicy mogą uniknąć problemów z debugowaniem maszyny i korygowaniem równowagi dynamicznej podczas korzystania ze ścieżki szlifowania przedmiotu obrabianego. Ponieważ siła trzymania matrycy powłoki niklowej na diamentie jest mocna i zrównoważona, żywotność jest o około 25 procent dłuższa niż w przypadku szybkobieżnej tarczy szlifierskiej z szyny żelaznej przygotowanej metodą szlifowania. Po odzyskaniu i szlifowaniu przedmiotu obrabianego po niklowaniu, 75 procent cząstek diamentu można ponownie wykorzystać po ponownej selekcji i sortowaniu, zmniejszając zużycie surowców i koszty.
1. Skład kąpieli i przebieg procesu
1.1 Skład i warunki działania roztworu do niklowania
zdjęcie
1.2 Przebieg procesu
Przebieg procesu kompozytowej ściernicy diamentowej osadzonej elektrolitycznie metodą zakopanego piasku jest następujący:
Odtłuszczanie środka czyszczącego do metalu → czyszczenie → obróbka antykorozyjna → powlekanie oporowe → górne zawieszenie → zanurzenie w kwasie solnym → czyszczenie → wytrawianie kwasem elektrolitycznym → czyszczenie → wstępne powlekanie elektrycznością do zbiornika → sadzenie piasku w pokrywie piasku → konsolidacja piasku → dodatkowy piasek do sadzenia → konsolidacja piasku → odwrócenie pogrubiania → czyszczenie zbiornika → podwieszenie dolne → usunięcie poszycia oporowego → podwieszenie górne → zanurzenie w kwasie solnym → czyszczenie → niklowanie chemiczne lub inne zabezpieczenie powierzchni → czyszczenie → suszenie → podwieszenie dolne → inspekcja → opakowanie.
2 Sadzenie piasku
Kluczem do zapewnienia, że produkty z diamentu pokrytego galwanicznie jest mocne osadzenie diamentu na metalowym podłożu. Masa podstawy ściernicy do szyny wynosi do 124 kg, a profil jest inny. Rozumie się, że większość krajowych producentów stosuje klasyczną metodę szlifowania, to znaczy umieszcza wstępnie powlekany przedmiot obrabiany w roztworze galwanicznym i posypuje profil 425 ~ 600 d w pozycji poziomej po kilku obrotach lub ruchach μ W przypadku diamentu cząstek m, każda powierzchnia jest powlekana przez około 1h. Ogólnie rzecz biorąc, potrzeba około 12 razy poszycia wkładki, aby zakończyć sadzenie piasku na każdej powierzchni podłoża. Ta metoda sadzenia piasku jest łatwa do spowodowania nakładania się warstw piasku. Gdy przedmiot obrabiany jest obracany (lub przesuwany) za każdym razem, grubość powłoki poprzedniej powierzchni wkładki różni się od grubości powłoki następnej powierzchni wkładki. Powierzchnia na zewnątrz każdego nasadzenia piasku nadal osadza warstwę niklu w roztworze galwanicznym, co nieuchronnie doprowadzi do różnicy w całkowitej grubości powłoki, w szczególności grubości powłoki na powierzchni, która ma być platerowana w pierwszych kilku czasach i ostatnie kilka razy jest zupełnie inne. Dlatego odpowiednie części produktu, który ma być platerowany, muszą zostać przycięte, aby zasadniczo spełnić wymagania dotyczące równowagi dynamicznej podczas szlifowania maszynowego. Metoda osadzania piasku jest stosowana do sadzenia piasku i niklowania, a inkrustowanie i powlekanie każdej powierzchni formy przedmiotu obrabianego jest wykonywane w tym samym czasie, a różnica grubości matrycy powierzchni formy jest bardzo mała. Eliminuje się poważny wpływ procesu galwanizacji na równowagę dynamiczną ściernicy blachy szynowej.
3 Wniosek
Stosując rozwiązanie do niklowania siarczanowego o niskim naprężeniu, silnym wyrównaniu i wysokiej zdolności dyspergowania, supertwarde ścierniwo po specjalnej obróbce hydrofilowej można z powodzeniem wszczepić na podłoże przedmiotu obrabianego w warunkach ruchu katodowego, Jk do 2,5A/dm2, dzięki czemu obróbka skrócenie cyklu ściernicy do blachy stalowej wytwarzanej metodą osadzania elektrolitycznego diamentu z 60 godzin do 14. Zmniejsza to zużycie energii, zmniejsza pracochłonność i poprawia żywotność narzędzi ściernych o około 5h. Proces ten zapewnia tradycyjną możliwość przetwarzania podobnych produktów.
Wyślij zapytanie